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广泛应用于公路隧道、铁路隧道、地铁隧道、水利水电引水涵洞、天然气管道、通信管道、地下通道等工程的工字钢、槽钢和型钢的弯曲。wgj-250工字钢弯曲机是一款以电动机械代替液压系统为动力的工字钢弯曲机，机器力量大，结构强，维修方便，成本低，工作台面不变形，深受广大用户的好评，产品远销各地。
本弯曲机小弯曲直径4米，能成型。根工字钢加工出来割掉，根用电焊焊大约过1小时左右冷却后再弯曲加工，以免电焊接头段裂，接下去第三根、第四根要动千斤顶，以此，直到工作完成。
1、弯曲钢筋时，严禁加工过机械规定的钢筋直径、根数及机械转速。
2、弯曲高硬度或低合金钢筋时，应按机械铭牌规定换标限制直径，并调换相应的芯轴。
3、严禁在弯曲钢筋的作业半径内和机身不设固定的一侧站人。弯曲好的半成品应堆放整齐，弯钩不得朝上。
4、转盘换向时，在停稳后进行。
拱架支护弯拱机型冷弯机系统的整体响应快，工艺运行实现自动化，拱架支护弯拱机型冷弯机操作简单，使得性，维护成本大大，整机实现环保的目标，发货时间：付款后当天发货，定制机七天内发货，特殊情况另行通知。采用液压系统，具有着传动平稳，压力大等特点，能准确定位，大幅上升隧道工字钢加工。
万泽锦达WGJ-300型液压冷弯机大范围应用于公路隧道，铁路隧道，地铁隧道，水利水电引水涵洞，天然气管道，通信管道，地下通道等工程的工字钢，槽钢和型钢的弯曲。拱架支护弯拱机型冷弯机的组成包括PLC、冷弯机、冲床、飞锯，所述的冷弯机、冲床、飞锯依次排列，其排列路径上设有导轨与运行于导轨上的运料车，PLC控制端子分别与冷弯机、冲床、飞锯、运料车连接。
H钢冷弯机操作步骤：
将钢材放在工字钢冷弯机上，与减速带动滚接触后，将压紧柄进给锁紧，启动电机泵组，由电动泵输高压溢流阀(可调整压力)，进入集成块到电缆阀，有电液阀和动点开关(点进，点退)控制缸工作，工作缸推进，将工字钢与三个支撑游压紧并为发生弯曲变形是时开始计算，缸推进长度进程为10mm-15mm,开主电机带动工字钢工作，反复操作，达到所需为止。
H钢冷弯机使注意事项:
正确使设备，认真执行设备保养，遵守操作规程，是减少设备故障，设备使寿命，保障生产条件，因此设备操及维修人员了解设备结构、性能、维护保养方法和操作规程。
1.在箱没有注入前切勿启动电机。使前检查箱内是否加满，如不足加满，以防泵吸空。设备使液压经过严格过滤方可注入箱，箱在装前清洗好，一般使46号或68号抗磨液压。
2.本设备是为介质，做好及本设备清洁保养工作，以免淤塞或漏影响使效果。液保持干净，次使时间不过两个月，换时，同时清洗过滤和箱，注意过滤可放在煤中冲洗，不能硬刷子刷洗，如液未变质，在经过过滤后仍可使。
3.经常检查设备需润滑处是否有堵塞现象。每班工作结束后，请点动收回缸。若长期不使设备，则要在滑动处面上涂上防锈。
冷弯机操作时要详读冷弯机说明书，了解当前冷弯机的型号功率、可加工型钢的型号和类型，不能出冷弯机弯曲机械性能进行作业，载荷工作。操作与送料人员之间应按操作规程密切配合。弯制过程中发生异响，应及时停机检查压痕出受压面的情况，
检查主、从动压轮能否磨损情况，是否有槽状磨痕，并及时进行检修。操作中，发现冷弯机异常响声或渗漏油现象，应立即停机。坚决设备带强行作业。故障或检修时，应先堵截电源，在冷弯机处于中止状态下再进行维修，并在显眼处挂上检修牌。非检修人员检修冷弯机设备。
新型250工字钢冷弯机，除去延续顶滚、滚轮、油缸、液压系统等，新增了受力模块，使得在工程施工中弯曲工字钢的时候设备性能稳定，确保弯曲得准确度和稳定性，施工效率和施工质量。厂家供应：中智重工工字钢冷弯机，工字钢顶弯机，工字钢弯拱机，工字钢弯曲机，工字钢弯弧机，h型钢弯曲机。
数控液压工字钢弯拱机隧道施工工艺：1、钢架加工：2、钢架安装：3、钢架在开挖面初喷砼4cm后架设，再复喷至设计厚度，为保证钢架位置安设准确，在安设过程中当钢架和初喷层之间有较大间隙应每隔2m用砼预制块楔紧，钢架背后用喷砼填充密实。
钢架纵向连接采用Φ22钢筋，环向间距1m，钢架与纵向连接钢筋尾部采用螺栓、螺母连接。架立钢架后应尽快进行喷砼作业，以使钢架与喷砼共同受力。液压数控冷弯机厂家矿用数控冷弯机液压数控弯拱机矿工钢数控弯拱机价格喷射砼分层进行，先从拱脚或墙角处由下向上喷射，防止上层喷射料虚掩拱脚（墙角）不密实，造成强度不够，拱脚（墙角）失稳。
1、调节滑块行程时，应保证调量小于100，以免损坏机器。
2、折弯前，应将上下模具间的间隙调整均匀。
3、折弯时，不可将手放在模具间，狭长小料不可用手扶。只许折弯一块料，不许多块分节同时折弯。检查油箱油位，启动油泵检查液压管道、油泵有无异常。
4、折弯板料应放在模具中间，机器不宜单边载荷，以免影响工件和机器，如某些工件确需单边工作时，其载荷不得大于250KN，而且二边同时折弯。
5、检查油箱油位，启动油泵检查液压管道、油泵有无异常。
6、发生异常立即停机，检查原因并及时排除
7、作业完毕，应关闭油泵，退出控制系统程序，切断电源。
